FMEA – Fehler erkennen und deren Einfluss bewerten

FMEA – Fehler erkennen und deren Einfluss bewerten

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) kommt wie viele Werkzeuge des Prozessmanagement aus Japan – genauer gesagt aus der Toyota-Produktion. Ziel der FMEA ist es, potentielle Fehlerquellen in einem Prozess aufzuspüren, die Ursachen zu analysieren und die Fehlerwahrscheinlichkeit zu reduzieren. Dies um Kontroll- und Folgekosten zu senken.

FMEA ist ein analytisches Tool, mit dem potenzielle Risiken von Prozessen schon in der frühesten Phase erkannt und beseitigt werden können. Man versucht also bereits in der Entwurfsphase potentielle Fehlerursachen zu finden und zu bewerten, damit man diese später nicht korrigieren muss.

Hört sich ähnlich an, wie die Poka Yoke Methode? Der Grundsatz der Fehler-Verminderung ist bei beiden Tools derselbe – jedoch agiert Poka Yoke nach dem Null-Fehler-Prinzip, in dem zum Beispiel gewisse Mechanismen eine Fehlfunktion verhindern (Waschmaschine startet erst, wenn Türe verriegelt ist, um Wasserschäden zu vermeiden). Bei FMEA geht es darum, eine Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse durchzuführen, also mögliche Fehlerquellen bereits in der Entwurfsphase zu analysieren und deren Risiken zu bewerten. So können potentielle Schwachstellen und deren Auswirkungen ausgemerzt werden. Es gibt diverse Templates, die Vorgeben, wie man eine FMEA durchführen kann.

Durch die Entdeckung und Behebung von Fehlerquellen, bevor es zu einem Fehler kommt, können Kontroll- oder Folgekosten minimiert werden. Die FMEA sollte möglichst früh eingesetzt werden. In der Planungsphase können Anpassungen an Prozesse einfacher und kostengünstiger berücksichtigt werden. Die FMEA ist in verschiedene Arten aufgeteilt, welche entsprechend dem Untersuchungszweck eingesetzt werden können.

Ablauf einer FMEA – Schwachstellen erkennen und Risiken bewerten

  • Analyse des derzeitigen Zustandes: Ein interdisziplinäres Team, analysiert einen Prozess systematisch auf potenzielle Fehlerquellen. Die Analyse kann mittels vorgegebenen Kontrolllisten, einem Pflichtenheft oder mittels anderen Analysemethoden durchgeführt werden
  • Risikominimierung: Wird eine Risikoquelle identifiziert, muss das davon ausgehende Risiko eingeschätzt werden (wird meist mittels Risiko-Prioritätskennzahl quantifiziert)
  • Verbesserter Zustand anstreben: Lösungsvorschläge werden nach der Priorität der Fehlerquellen gesucht und umgesetzt

Möchtest du einen neuen Prozess implementieren und Fehler von Anfang an erkennen und deren Risiko minimieren? Wir helfen dir gerne dabei und stehen dir mit unserer langjährigen Expertise zur Seite.

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