Lara über FMEA

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) kommt wie viele Werkzeuge des Prozessmanagement aus Japan. Diese wurde wie so oft durch den Einsatz bei Toyota populär.Es handelt sich um eine „formalisierte (qualitative) Methode, um mögliche Probleme sowie deren Risiken und Folgen bereits vor ihrer Entstehung systematisch und vollständig zu erfassen“ (Kamiske, Brauer 2003, S. 74).

Der Einsatz von FMEA soll Fehler von vorneherein erkennen, anstatt diese später korrigieren zu müssen.
Dafür versucht man bereits in der Entwurfsphase potentielle Fehlerursachen zu finden und bewerten.

Die letzten Wochen sind wir gezielt auf Operational Excellence, DMAIC, die 5 Linsen und andere Ansätze eingegangen im Bezug auf Prozessoptimierung.

In der Learn Series über Operational Excellence als Praxisbeispiel, sind auch verschiedene Werkzeuge aufgeführt, welche wir über die nächsten Wochen erklären wollen.

Deshalb gibt es heute ein weiteres Werkzeug aus unserer Serie: Prozessmanagement und seine Werkzeuge

Am Ende des Artikels gibt es den OnePager zum Downloaden – GRATIS

FMEA – Fehler erkennen und deren Einfluss bewerten

Grundidee

• FMEA heisst auf Deutsch: Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse. Ziel ist die Analyse der Auswirkungen möglicher Schwachstellen.
• Mit Hilfe der systematischen FMEA-Methode sollen potenzielle Schwachstellen entdeckt und ausgemerzt werden.
• Durch die Entdeckung und Behebung von Fehlerquellen, bevor es zu einem Fehler kommt, können Kontroll- oder Folgekosten minimiert werden.
• Die FMEA sollte möglichst früh eingesetzt werden. In der Planungsphase können Anpassungen an Prozesse einfacher und kostengünstiger berücksichtigt werden.
• Die FMEA ist in verschiedene Arten aufgeteilt, welche entsprechend dem Untersuchungszweck eingesetzt werden können.

Ziel

• Ziel ist, potenzielle Fehlerquellen in einem Prozess aufzuspüren
• die Ursachen zu analysieren und
• die Fehlerwahrscheinlichkeit zu reduzieren
• um Kontroll- oder Folgekosten zu reduzieren

Anwendungsbeispiel

Umsetzung / Ablauf

• Ein interdisziplinäres Team, analysiert einen Prozess systematisch auf potenzielle Fehlerquellen.
• Die Analyse kann, mittels vorgegebenen Kontrolllisten, einem Pflichtenheft oder mittels anderen Analysemethoden (7-W-Fragen etc.) durchgeführt werden.
• Wird eine Risikoquelle identifiziert (z.B. mittels Ursache-Wirkungs-Diagramm), muss das davon ausgehende Risiko ermittelt werden.
• Meist wird das Risiko mit der Risiko-Prioritätskennzahl quantifiziert.
• Lösungsvorschläge werden nach der Priorität der Fehlerquellen gesucht und umgesetzt.

Hilfsmittel

• Template: –

Schwierigkeitsgrad für Anwendung

Easy = Ohne Vorkenntnisse
Medium = Wenig Vorkenntnisse
Advanced = Fortgeschrittene Kenntnisse
Expert = Expertenwissen

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